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鉱山や鉱物加工工場の生産効率は、安定した操業に大きく依存します。 鉱石供給装置 。材料の輸送と制御における重要な最初のステップとして、トラッキングの逸脱、材料の流出、共振などのフィーダの故障は、生産能力の低下、材料損失の増加、機器の磨耗の増加、さらには安全上の問題に直接つながる可能性があります。この記事では、これら 3 つの主要な障害の原因を専門的な技術的観点から徹底的に分析し、エンジニアリングの経験に基づいた実践的な解決策を提供します。
ベルトフィーダーのトラッキング問題と専門家による修正
トラッキングはベルト フィーダの最も一般的な故障です。基本的に、コンベア ベルトの長手方向の中心線と機器の中心線が一致していない場合に発生します。
1. トラッキングの根本原因分析:
取り付け精度誤差: フレーム、ローラー、ドラムなどのコンポーネントの取り付けにおける幾何学的誤差。特にドライブドラムとリターンドラムの軸がフレームの中心線に対して垂直でない場合に発生します。
材料の過負荷: 鉱石落下ポイントの不適切な配置やシュートの密閉性が低いと、片側に材料が蓄積し、ベルトの張力が両側で不均一になる可能性があります。
ベルトの品質の問題: ベルトの厚さや強度が不均一であると、動作中に力の不均衡が生じる可能性があります。
ローラの付着または損傷： ローラ表面に鉱石粉が付着したり、ローラが損傷して固着したりして、片側のベルト抵抗が増加します。
2. 専門的な是正措置と技術的実践:
ローラーの調整: ベルトがローラー上で常に片側に走行する場合は、ローラーを正確に調整する必要があります。たとえば、ベルトがローラーの左側を走行する場合、左側のベアリング シートをベルトの走行方向に前方に移動する必要があります (または右側を後方に移動する必要があります)。調整は小さく繰り返し行う必要があり、通常はネジやシムを調整します。
自動調心ローラ 用途：自動調心ローラは、ベルトコンベアの戻り部や偏りやすい部分に取り付けられます。これらのローラーは、傾きや摩擦によるベルトのずれを自動的に補正しますが、主な補正方法としては使用しないでください。これらは補助ツールとしてのみ使用してください。
張力装置の最適化: 巻取装置の両側に均等な力がかかるようにし、張力が設計範囲内にあるかを定期的に確認します。張力が過剰または不足すると、ずれが発生する可能性があります。
ドロップポイントの最適化: シュートとスカートを再設計または調整して、鉱石がベルトの中央に着地するようにし、鉱石を均等に分散させ、不均一な荷重を排除します。
物質の流出制御とシール技術
材料流出とは、輸送中にフィーダーの側面または尾部から鉱石がこぼれ、環境汚染や材料損失を引き起こすことを指します。
1. 物質流出の主な領域と原因:
ヘッドエンドの流出: 主にドラム排出点で発生し、シュートの設計とベルト速度に関連します。
テールエンドの流出: 通常、ベルトがシュートに入る場所で発生し、材料への衝撃、シュートの設計不良、またはスカートシールの破損によって引き起こされます。
スカートの両側に物質がこぼれる: これは、スカートとベルトの間の過剰な隙間、スカートの摩耗、またはシール材の経年劣化や破損が原因である可能性があります。
2. 専門的な物質流出制御戦略:
多層非接触シール スカート: セグメント化された、2 層または 3 層のシール スカート (スカート ゴム) を使用します。内側の層は耐摩耗性のポリウレタンまたはゴムでできており、ベルトにしっかりと密着して細かい物質をブロックします。柔軟な素材で作られた外側の層は、二次的な防御線を形成します。重要なのは、シールとベルト摩耗の軽減の両方を達成するために、適切なギャップ圧力を維持することです。
インパクトベッドの適用: コンベアベルトのインパクトゾーンでは、高分子量ポリエチレンインパクトベッドが従来のインパクトローラーの代わりに使用されます。インパクトベッドは材料の衝撃を完全に吸収し、ベルトに均一かつ安定した力を加え、突然のベルトのたるみによる流出を効果的に防ぎます。
シュートの設計の最適化: シュートが材料が沈むのに十分な長さであることを確認し、その傾斜は材料の自然な安息角に適合する必要があります。スムーズな移行を確保するために、出口に偏向板を取り付ける必要があります。
加重テンショナー: 落下物が衝突するゾーンで十分なベルト張力を確保し、衝撃によるベルトの振動やエッジのたるみを防ぎます。
振動フィーダの共振・振動低減設計
共振は振動フィーダ特有の重大な欠点です。これは、励起周波数が給電システムの固有周波数に近づくと発生し、振幅が急激に増加し、構造的損傷や基礎の亀裂を引き起こす可能性があります。
1. 共振メカニズムと危険性:
固有振動数ドリフト: 機器の固有振動数は、材料の重量、ばねの剛性の変化、基礎の沈下などの要因の影響を受けます。共振は、さまざまな理由（励磁器の緩み、バネの損傷、機械本体への材料の付着など）によって固有振動数が変動し、動作周波数に近づくと発生します。
危険: 振幅の制御不能、騒音の増加、励磁機のベアリングとギアの疲労の加速、フレーム構造の破損。
2. 専門的な共振防止および振動低減ソリューション:
周波数変調と防振設計:
共振ゾーンの回避: 設計段階では、フィーダの動作周波数 (たとえば、50 Hz または 60 Hz のグリッド周波数に対応するモーター速度) を機器の固有周波数からオフセットする必要があります。動作周波数に対する固有振動数の比は、一般に 1.0 から離れた値、たとえば 0.7 または 1.3 程度に保つ必要があります。
ゴム製防振装置: ゴム製スプリングまたは空気スプリングを防振要素として使用すると、鋼製スプリングよりも高い減衰比が得られ、振動エネルギーを効果的に吸収して、共振時のピーク振幅を低減できます。
バイブレーターとカウンターウェイトの調整:
バイブレータの偏心カウンタウェイトに緩みやズレがないか定期的に点検してください。
デュアルマスまたは慣性振動フィーダーの場合は、カウンターウェイトを正確に調整して、両側の励振トルクのバランスを確保し、不要な横方向の振動を排除します。
基礎と設置: フィーダーが頑丈で水平な高品質の基礎に設置されていることを確認してください。不十分な基礎の剛性や不均一な沈下もシステムの固有振動数を変化させ、共振を引き起こす可能性があります。
